在人造板生产中，板面砂光工序是必不可少的。砂光质量的优劣直接影响着销售，客户选板时基本上都是“一看，三摸，三测尺寸精度”。板血质量差的板自然不受客户喜爱，只能降价出售，因此，所有的生产厂家都非常重视这一问题。本文所要阐述的正是如何更科学地和更经济地控制好相关工艺参数，增加缺陷修整精砂光工序，以实现降低成本和提高产品合格率的目的。

    目前，人造板制造中的任何一种压板工艺都存在着使板面产生缺陷的现象，除了厚度偏差之外，垫板或钢带的缺陷造成的板面疤痕，表面密度与预固化层深度不均匀等造成的花面现象，这些现象都严重地影响着销售价格。对于这些缺陷，工艺上常用的解决办法是增加毛坏板的厚度，使这些缺陷在砂光环节中全部被砂掉。这种解决办注确实是行之有效的，但其经济效益不一定是最佳的，因为大多数情况下，缺陷板都不超过5%，为了这5%的缺陷板而增加毛坯板的厚度，从经济效益上讲实在是不合算，以8mm板为例，毛坯板厚度每增加0.1 mm，原材料消耗增加1.25%。另一方面，厚度增加越多，被砂掉的量也越多，功率消耗也越大，同时板面的光滑程度也越差，因为一般人造板表面在去除预固化层后的一层硬度是最高的，越往中间硬度越低，砂磨后的板面越不易光滑，特别是刨花板，表面细刨花被砂掉，则板面质量更差。因此，日前大多数厂家都不采取增加毛坯板厚度的办法未解决这一问题，而是降价出售或采取二次砂光。这两种方法都降低了企业的经济效益，本文提出的板面修整精砂光的理念，正是为大型企业和板面缺陷较严重的企业寻找一条提高企业经济效益的途径。

    首先应该指出的是，缺陷修整精砂光不同于一般概念的二次砂光。所谓二次砂光，是指用与第一次砂光相同的重型砂光机，对有板面缺陷的板材进行第二次砂光。由于重型砂光机为双面砂光，而板面缺陷修整只需对单面进行砂光，因而造成不必要的浪费，且用重型砂光机进行二次砂光的运行费用太高，另外，因为重型砂光机一次最小砂削量一般不小于0.2mm,对存在翘曲的板材最小砂削量达0.3mm以上，否则其尺寸精度较低和表血留有波纹，所以经二次砂光的板材同样要降级销售，或降低尺寸规格（如9mm板改8mm）销售，而缺陷修整精砂光所采用的是高精度轻型单面砂光机，该机采用的是高精度小直径砂辊，有利于在低砂削量的情况下修正板厚尺寸，并配有气囊式石磨压垫，可自动升降，以避开板头和板尾，压垫表面易精磨定厚，具有修正“啃头”、“扫尾”、“塌边”的作用，同时具有使板面光滑和去除波纹的作用。该机一次砂削量小于0.1mm时，仍能保证尺寸精度和去除波纹。因此，经该机修整过的板材不但无需降低等级和尺寸规格销售，而且还可以作为特殊加工板销售．如单面180#精砂负偏差板就是大多数贴面板厂所需要的。

    其次，增加缺陷修整精砂工序将有利于进一步降低生产成本，提高板面质量。从理论上讲，只有板面的预固化层是砂光工序所必须砂掉的，其它被砂掉的部分都是为了修正板厚的尺寸，因此，理想的毛坯板的尺寸应为成品板的尺寸加上预固化层的厚度，以8mm高密度板为例，用进口多层压机，其双面预固化层不超过0.7mm，理想的毛坯板厚度应为8.7mm，但是实际生产中毛坯板的厚度都不小于9mm，厚的达到9.5 mm，原因就是为了确保经一次砂光即可得到95%以上的合格率。目前，对于多层压机来说，一次砂光得到95%的合格率已呈世界先进水平，因为所有厂家都明白，为了再增加1%的合格率所要增加的生产成本将大于1%.其经济效益会明显地下降。随着市场竟争日趋激烈，销售价格不断下降，所有厂家都正在寻找降低生产成木的途径，而增加板面缺陷修整精砂工序正是一条最有效和最直接的途径。因为有了板面缺陷修整精砂光这一工序，可以适当地减小毛坯板的尺寸，不用去考虑专门为确保一次砂光达到95%合格率而增加毛坏板的厚度尺寸，因而有效地降低了生产成本。以上述8mm高密板为例，当毛坯板厚度不小于8.8mm时，一次砂光合格率不低于90%，而在不合格的10%中大部分均为单面不合格，很少有双面都不合格的板，这些不合格的板大部分经板面缺陷修整精砂工序加工后成为合格的板，从而即降低了2.5的生产成木，又可得到高于95%的合格率。这一估算，没有将板面缺陷修整精砂工序所需的设备投资和还行成本计算进去，还不能证明其经济可行性，过去之所以不考虑增加这一工序所需的投入和占用的场地却较高，加之原材料成本在总成本中所占的比例较低，使其不具备可行性。而现在情况已大不一样，产量大幅提高，对板面的要求也越来越高，很多厂的年产量都在10万立方米以上，按不合格率5%计算，需要修整精砂的板也有5000立方米，这相当于过去的一个小型工厂。而增加这道工序的投入却相对降低，进口一台该类砂光机大约35万元人民币，国内配套前后输送台及吸尘系统大约10万元人民币，砂光一张4x8尺板的运行成本人约0.2-0.3元，