我厂中密度纤维板生产线原来设计能力为3.9万m3/a。自1997年投产以来，通过对各工段工艺、设备的改进和改造，到2000年产量已达到了5.1万m3/a。在刚开始投产时，影响生产能力的主要是水洗系统。为此，我厂自行组织了有关人员对水洗系统的设备、电气、工艺进行了改进，取得了很好的效果。

    1. 原水洗系统的工艺流程和设备的主要技术参数

    原工艺流程简图如图1所示口设备的主要技术参数见表1。

   

    2. 原水洗系统存在的主要问题

    ①振动下料不均匀，特别是输送湿木片时易引起木片风机的输送风管和风口堵塞，使输送木片能力与生产能力不相匹配.

    ②由于循环水泵供水能力不足，以及贮水罐水位不足，导致冲洗木片的水量不足，常引起杂物分离器堵塞木片。

    ③由于木片泵输送能力不足，当木片槽中的木片浓度过大时，则引起木片泵及其输送管道的堵塞。

    由于上述几点主要原因，导致生产过程中经常出现待料的情况，大大限制了产量。而排除堵料故障时一般每次都需1 -2h，因此增加了生产成本并降低了产品的质量。

    3. 改进措施

    ①经过我们的仔细观察发现，风管和风口发生木片堵塞都是由于木片太湿或送料过多，造成木片在风口中堆积过多，导致输送风量不足所引起的。为了能够提前发现有木片堆积的情况，我们在风口的侧壁上安装了一个接近开关，当有木片堆积时，开关能感应到并发出信号，使木片停止输送。

    ②原来的木片输送风管由于弯头过多，角度不合理，经过重新布置后减少了风机的输送阻力.

    ③改进了振动下料槽，使下料角度和挡料板位置更合理，保证了下料基本稳定。

    ④原系统中木片槽的液位传感器只是与木片输送皮带联锁，现改为与杂物分离器联锁，这样在木片停止输送后，避免了由于在振动筛、木片风管中还有许多木片而有可能引起杂物分离器进一步堵塞的情况。

    ⑤为了解决木片浓度过大、循环水泵能力不足的问题，我们把脱水螺旋回水管分为两路:一路回到贮水罐;另一路直接回到杂物分离器，并安装了手动截止阀，用于调整水量的分配，保证水量的稳定和充足.在开始调试过程中，通过将截止阀调整到一个合适的开度，降低了木片槽中木片的浓度，达到了正常生产的目的。改进后的工艺流程简图见图2。

   

    ⑥为了提高输送能力，更换了木片泵，同时改装了空气开关等电气设备.新木片泵主要技术参数如下:

    流量:5100L/min;电机功率:55kW;转速:1500r/mina

    ⑦为了解决贮水罐有时缺水或出现假水位而引起堵料的问题，我们把贮水罐的水位计低水位报警设定值由原来的85%改为98%以上，并与杂物分离器联锁，当水位低于98%时，立即停止杂物分离器及其前面的电机，以停止送料.同时污水泵由原来的时开时停改为现在的连续运行，以保证连续地向贮水罐补充污水，溢流出来的水再回到污水池中循环利用.这样不仅实现了污水的零排放，保护了环境，而且大大节约了水资源和生产成本.

    4. 结论

    ①水洗系统经过这次改造，取得了明显的效果，采用合理的控制系统，基本实现了木片堵塞提前报警，减轻了工人的劳动强度，受到了操作者的好评。

    ②基本上消除了堵塞的情况，保证了生产的连续性。

    其技改是十分成功的，不但提高了木片的供给能力，而且改造费用低、时间短，为我厂中纤板生产线大幅度超产提供了保障，并取得了明显的经济效益。