1）磨片间隙的实时精确自动测量

磨片间隙的大小直接影响到纤维分离的质量和产量，其大小通常在0.2-0.5mm，精度要求达到0.01mm。目前国产热磨机的间隙测量主要靠间接测量，而国外先进的热磨机已经能够实现间隙实时自动直接测量，以确定磨片磨损后的实际间隙，使测量精度和热磨机控制水平大大提高。

2）磨片单位面积研磨压力的确定

在木片研磨过程中，受到磨盘施加的压力和旋转，使木片受到压缩、拉伸、剪切、扭转、冲击、摩擦和水解等多次重复的外力作用才得以分离成纤维。在研磨过程中，这些作用力的施加并无一定的顺序，其大小也无固定的函数关系，因此，对其进行定量分析有相当大的难度。

在热磨机设计过程中，主轴轴向加压油缸输出力主要根据热磨机工作时磨片单位面积的研磨压力计算而来，但目前国内热磨机设计时磨片研磨压力并没有被准确掌握，多数是根据已经成熟的热磨机型号的磨片尺寸推算而来，是一种经验数据。这样就给设计带来了很大困难和风险：如果所选油缸压力过小，热磨机工作时由于压紧力不足，主轴轴向窜动，引起磨机振动导致设备故障，并且磨纤质量无法保证，而且一旦加压油缸设计完成，若提供压力不足，再改进就非常困难；如果所选油缸压力过大，造成设计浪费的同时，也加大了主轴推力轴承的额外载荷，减低了其使用寿命。

3）热磨系统的节能降耗

在中密度纤维板生产线的能耗中，热磨系统占了相当大的比重。由于国内运行的中密度纤维板生产线多数单线产能较低，能源利用率低，单位能耗较大，浪费更大。因此要实现中密度纤维板生产线的节能降耗，必须对热磨系统的节能设计进行改进。

国外的大型热磨机已经实现了能耗的下降。PALLMANN公司的热磨系统加长了木塞螺旋的压缩段长度（约是其他系统的2倍），可以有效挤出水和均衡木片水分，有利于热磨功耗的降低。