1 生产工艺
随着家具工业的发展和人们生活水平的不断提高，消费者在选购家具时，追求返噗归真和要求表面富于变化的思想愈加强烈。所以，近一两年，在以人造板为主要基村大力发展板式家具的总的家具发展趋势下，实木效果家具或者说局部实术化的家具有一个上升的势头，我们称这种家具为板实结合家具。
所谓板实结合家具，就是家具的外框框体材料为人造板材，生产工艺采用板式家具生产工艺；而主视面的柜门与抽屉面等零部件，材料为实木，生产工艺采用框式嵌板工艺制得的家具。现代的嵌板生产工艺和传统的嵌板生产工艺是不同的，它是一种现代加工工艺和技术装备条件下的嵌板工艺，所以产品外观效果和质量都较以前有一个很大提高和进步。更因为数控搂铣、加工中心等高技术含量设备的应用，使得柜门表面变化更富有立体感，更具有时代气息和纯天然实木效果。所以，人们常把这种家具误称为实木家具。
板实结合家具以资源配置来讲也是比较合理的。就一件家具而言，按展开面积计算，一般三分之二为人造板材，三分之一为实木，有限的木材资源得到了合理利用，既收到了实木效果，满足了消费需求，又降低了生产成本，提高了劳动生产率。常用的人造板材有：三聚氰胺浸渍纸双贴面刨花板、油漆纸双贴面刨花板、薄木双贴面刨花板、薄木双贴面细木工板等。常用的实木板材有：水曲柳、柞木、揪木和烨木。外框采用板式家具生产工艺，结构简单，效率高，机械化生产，产品质量也有所保证。
①柜门边框生产工艺流程：
实木板材->截断->纵解->基准面刨光->四面
刨光->精截->钻孔->马头端头铣形->划线->弯锯
->铣内线形->配框->装榫->组装->门芯板固定
门芯板↑
->铣外线形->雕刻->砂光->涂饰
②柜门芯板生产工艺流程：
实木板材->截断->纵解->粗刨->配板->严缝
->胶拼->双面刨光->精裁->划线->弯锯->平面
铣型->雕刻->砂光->涂饰
↓配框
2 工艺实施及设备选用
根据以上的工艺路线，不同规模的生产企业，可选择不同性能和效率的设备；以较少的固定资产投人，满足不同产量和质量的生产要求。
实木板材可以是毛边板、整边板，也可以采用集成材。毛边板、整边板厚度加工余量一般为5mm，采用集成材时，可直接选购和净料等厚的集成材。
板材截断目前多采用气动截断锯和摇臂式万能木工圆锯机，也有采用推台式截断锯的。边框料长度加工余量一般为10mm ，需拼板的芯板毛料长度加工余量为 15—20mm 。配料下锯时，常常几种长度规格同时下料，注意随时截掉木材的天然缺陷，以保证产品质量，提高板材利用率。
纵解用设备一般有木工多锯片圆锯机、万能木工圆锯机或普通顺锯，宽度加工余量为3—5mm。，较宽的薄板，往往变形很大，直接拼接会造成材料的浪费，这时需要把宽板冲开，重新拼接。
基准面刨光包括平面刨光和侧面刨光，是保证后续机械加工能够正确定位的基准面加工，常用设备为木工平刨床。如后续加工采用四面木工刨床，则对基准面质量要求不高，一般找平略见新茬即可；如后续加工采用单面木工压刨床，则要求基准面达到平整光洁程度，此面不再进行刨削加工。
四面刨光是根据零件规格尺寸的要求，对其平面和侧面进行创削加工的过程，使零件获得符合图样要求的宽度和厚度尺寸。如采用四面木工刨床，一次通过可获得四面光洁、尺寸符合要求的零件；如采用单面木工压刨床，则需在基准面刨光达到平整光洁的前提下，再通过两次刨削加工，方可达到要求。
门芯板的加工，一般要求拼板色差越小越好，纹理方向一致。而经过干燥的板材，纹理和颜色都变得不明显，所以常采用粗刨配板工艺。先粗刨板材，使其显现出各自的纹理方向和颜色深浅，然后挑选颜色相近的毛料配在一块板上，使纹理方向相同，做好记号。配板宽度余量，根据板宽要求和拼缝多少而定，一般为 15～25mm 。
按照配板所做记号的前后次序，两块两块地同时在严缝平刨床上精心刨削严缝，最终使两块板相对无可见缝隙，整块拼板放平，各拼接面相对无门缝。严缝好的板件存放时间不宜过长，一般不超过6h，就应涂胶加压胶拼在一起，以防拼接面变形，影响胶接强度。常用胶粘剂为乳白胶、改性乳白胶或木胶粉等，后两种较好，拼缝不易开胶。胶拼加压可采用各种夹具或自制拼板架，有条件的采用液压或气压拼板机拼板。
双面刨光以使拼板件两面平整光滑，并达到规定的厚度要求，其常通过压刨完成。必要时，也可先在大平刨上找平一面，然后再通过压刨加工达到规格尺寸要求。
通过精截使四面刨光的边框料达到工艺尺寸要求。由于马头端头铣形加工所用设备不同，则加工余量也不一样。采用单轴立铣时，精截可直接加工到净尺寸；如采用单端或双端开榫机，则应留10mm加工余量。精裁门芯板一般采用推台式圆
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