一、 板面局部有白花
产生的原因：
1、 表层纸含胶量不足或干燥中局部树脂固化
2、 表层纸挥发物含量过低
3、 热压式压力不均匀
4、 忖垫材料无弹性
5、 不锈钢板表明不平
6、 树脂反应过老，分子太大，树脂流动性大
解决的方法：
1、 提高表层纸树脂含量或控制干燥温度，防止局部树脂固化
2、 提高表层纸的挥发物含量
3、 检修热压机，改进加压面的均匀性
4、 定期更换忖垫材料
5、 不锈钢板定期抛光
6、 树脂应分析检验，不合格指标要求时停止使用
二、 板面有湿花（水汽），边缘较为严重
产生的原因：
1、 浸胶纸干燥后挥发物含量太高
2、 印刷木纹的油墨或染料所用的溶剂不合适
3、 浸胶干燥后的胶膜纸吸湿（回潮）
解决的方法：
1、 降低浸胶纸干燥后的挥发物含量
2、 调换油墨（染料）用的溶剂
3、 注意胶膜纸的存放，一般可用塑料布遮盖
三、 装饰板表面开裂
产生的原因：
1、 树脂反应过嫩，分子太小
2、 树脂固化不完全
3、 表层胶膜纸含胶量太高
解决的方法：
1、 不合格的树脂停止使用
2、 适当提高热压温度或延长热压时间
3、 控制表层胶膜纸的含胶量
四、 装饰板分层
产生的原因：
1、 胶膜纸挥发物含量太低，胶膜纸在干燥时局部树脂固化
2、 胶膜纸树脂含量不够
3、 压力过低或热压时间不够
4、 胶膜纸之间有杂物
解决的方法：
1、 控制挥发物含量不要过低，干燥温度不要过高，时间不要过长、防止树脂局部固化
2、 提高胶膜纸含胶量
3、 适当提高压力含延长加热时间
4、 铺模时注意清楚杂物
五、 装饰板翘曲
产生的原因：
1、 各种原纸组织成分厚薄不均匀
2、 胶膜纸含胶量不均匀，各处压力不一致
3、 压制过程中保温后未能进行充分冷却
解决的方法：
1、 各种原纸应符合工艺要求
2、 保持树脂浓度均匀，调整挤压辊轴的间隙
3、 冷却到50度以下在进行卸压+