制通常是通过加入氢氧化钠或硅酸钠等来实现的．
3．4 后处理
漂白后的单板，由于还留存有未经反应的过氧化氢及其它碱液和助剂，影响单板的正常染色，所以后期处理必须用大量的清水将单板彻底清洗至中性，再滤干。
4 主要参数的确定
4．1 漂白液浓度
漂白液浓度是影响漂白质量好坏的一个重要因素，浓度太高会造成浪费，影响经济技术指标；太低则影响漂白效果．实验发现，当双氧水浓度超过6％时，增加漂液的浓度对单板白度的增加不很明显；而当漂液浓度低于2％时，即使延长漂白时间，其漂白效果也不理想，特别是在漂颜色较深的单板时，很难漂透．实验证明，漂白单板较适宜的浓度应在3％一6％之间，最好是5％左右．
4．2 漂白液温度
漂白温度也是影响漂白指标的主要因素之一，漂液温度低，双氧水分解缓慢，漂白速度相应放慢，特别是当温度低于15℃时，漂白进程极其缓慢，而且漂透率也极低，随着温度升高，双氧双分解加快，漂白速度也随之加快，但若温度太高，双氧水分解太快，其有效作用时间就会缩短．根据实验研究，漂液温度以25—35 C为宜，这样既不过多增加生产成本，又可以取得较好的漂白效果．
4．3 漂白时间
漂白时间是漂白过程中又一个十分重要的参数。时间太短，漂白不透，内外会有明显色差，直接影响漂白效果；时间过长又会延长工时及生产周期，直接影响经济效益．因此，一定要掌握好漂白时间．表1为人造薄木生产中常用的杨、椴木及桦木等木材在5％双氧水浓度、25 C、pH=10．5的条件下其单板厚度与漂白时间的对应关系．
表一 单板厚度与漂白时间的对应关系
单表厚度（mm）―――时间（h）
<0. 5―――――――――0.5
<0. 75―――――――――1
<0. 80―――――――――1.5
<0. 85―――――――――2
<0. 90―――――――――2.5
<0. 95―――――――――3
<=1――――――――――4
<=1.1―――――――――5
厚度0．85mm以上单板漂白时应填加渗透剂和助剂．实验证明：当单板厚度＜0．85mm时，不填加任何助剂就能达到较好的漂白效果，但当单板厚度＞0．85mm时，填加助剂和渗透剂就显得十分必要了．以漂白lmm厚单板为例，填加助剂和渗透剂时，只需4h就能完全漂透漂匀，否则即使漂6h，也很难漂透，常常内深外浅．
5 结论
①以过氧化氢为主剂漂白单板，比较适宜的工艺条件应为：双氧水浓度 3％一6％，温度 25—35 C，PH 9.5-11，时间视单板厚度而定，当单板较厚时，应填加助剂及渗透剂．
②单板经漂白处理后，颜色变浅，色调均匀，并消除了单板表面的色斑和污迹，大大提高了单板的染色质量．
③经漂白处理的单板染色内外较易一致，反之则往往外深内浅，漂白均匀的单板染色时也很均匀。
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