摘要 本文指出芯板厚薄不均、芯板粗糙 (包括毛刺和沟痕 )和芯板叠层与离缝是影响作为薄木贴面板基材的 3ｍｍ胶合板质量的 3个主要因素 ,针对这些影响因素提出采取控制芯板厚薄不均、降低芯板表面粗糙及减少芯板叠层与离缝等 3个有效措施 ,实施这些措施后产品质量有显著的提高 ,芯板缺陷比例由原来的 59. 0 %降低到 3 6. 3 %。
由于人们对居住环境、工作环境的要求的不断提高 ,各种天然珍贵树种的储量日趋减少 ,市场上对各类高档薄木贴面板的需求量越来越大。薄木贴面板的品质取决于刨切的天然原木质量。生产的工艺及管理和基材的质量 3方面因素。目前市场上能用作贴面板基材的 3ｍｍ胶合扳供不应求 ,而且价格也比普通的胶合板每张要高出 2～ 3元 ,所以生产 3ｍｍ胶合板的企业要提高经济效益的有效途径是提高 3ｍｍ胶合板的质量 ,使之能用作薄木贴面板的基材 ,而提高其质量主要取决于在生产过程中对芯板质量的有效控制。
1 影响 3ｍｍ胶合板质量的因素
通过对某厂作为薄木贴面板基材的 3ｍｍ胶合板因缺陷问题而降等的统计和分析表明 (如表 1所示 ):芯板缺陷对产品质量的影响是相当大的 ,芯板缺陷的数量占总产量的 59. 0 %:面板及其它缺陷的数量占 1 0 . 1 %:因此芯板厚薄不均、芯板粗糙 (包括毛刺和沟痕 )和芯板叠层与离缝 3个芯板缺陷是影响作为薄木贴面板基材的 3ｍｍ胶合板质量的 3个主要因素。
2 提高 3ｍｍ胶合板质量的有效措施
3ｍｍ胶合板的生产工艺流程见图 1。根据以上的工序流程 ,要控制芯板的质量应从原木旋切、芯板拼接、芯板的 1次修补及 2次修补等工序来进行。
2 . 1 控制芯板厚薄不均的有效措施
2 .1 . 1 从旋切工序进行控制。芯板旋切出来的厚度理论上应是均匀的 ,但实际上由于旋切机床的精度。切削条件、被旋切的树种 ,木材内部的生长应力等原因 ,芯板的厚度是有一定的偏差的 ;作为用作二次加工基材的芯板 ,它的旋切厚度偏差应控制在± 0 .0 5ｍｍ以内 ,才能保证成品的质量 ;所以在旋切工序要做到 :
(1 )定期检查旋切机磨损情况 ,包括主滑道的磨损 ,刀床传动丝杠与螺母磨损松动情况、压尺与刀架的磨损情况 ,如发现有异常时应及时修复或更换零件 ;
(2 )及时更换旋刀和定时重磨压尺 ,保证旋切的质量。控制适当的压榨率 ;
(3 )如果旋切的树种较多时 ,则应根据材性进行分类 ,软硬材分开旋切 ,同时单板也分开堆放、加工 ,尽可能不使其混杂在一起 ;
(4)在旋切时 ,未旋圆时及旋刀退出旋切木芯时所旋出的单板是厚薄偏差最严重的部分 ,故应将偏薄及偏厚的部分及时切除 ,避免流入下一工序 ,造成上一工序生产难度。使用中板剪切机对旋出的湿中板进行初次的厚薄检测和切除 ,并调整中板定尺剪切长度为 1 .3ｍ ,以尽可能减少芯板拼接的片数。
2 .1 . 2 通过中板拼板机进行 因旋切出来的芯板可能存在较大的厚度偏差 ,所以需用自动拼板机对其进行厚度检测。常用的拼板机都带有芯板厚薄检测机构 ,作为基材用的芯板 ,检测机构的负偏差调整在0 .2～ 0 .2 5ｍｍ以内 ,(0 .2ｍｍ为机构本身的误差范围 ),正偏差调整在0 .2～ 0 .4ｍｍ之间 (为排除因单板的翘曲干扰正偏差可稍大一些 ),并且要调整好前后刀的切除量 ,保证缺陷的切除完全。乱尺剪切刀要经常拆下重磨 ,装刀时要调整上刀和下刀的间隙 ,控制在 0 . 0 3～ 0 . 0 5ｍｍ之间 ,防止剪切不断的现象。
2 . 2 降低芯板表面粗糙的有效措施芯极的表面粗糙是指旋切得到的芯板表面上留下的加工痕迹 ,即微观的不平高度。它的产生原因一方向是旋切的工艺参数影响 ,包括旋切的切削角、装刀角度、旋刀的锋利程度等因素。另一方面不同的树种及木材的各种缺陷 ,扭曲纹理、应力木、节疤等。所以在旋切时要根据不同的树种的材性调整旋刀的切削角、木材的旋切方向、卡头的夹紧位置、对木材进行蒸煮等方式 ,尽可降低不良因素的影响。当材质较软时 ,切削角在 1 9°～ 2 0°之间 ,而当材质较硬时切削角应调整至 2 1～ 2 2°,要保持旋刀的锋利 ,当板面有毛刺沟痕或板面起毛时要及时更换新的旋刀或压尺。在旋切过程中保持一定的压榨率 ,另外在拼板工序中如有发现板面粗糙的芯板则要及时拿出 ,另行堆放处理。确保用作基材的 3ｍｍ板芯板质量。
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