表 3 胶合过程中产生的缺陷和改进方法
缺陷名称产生原因改进方法
大开胶边角脱胶
1 胶合剂变质。
2 胶层的固化不足。
3 胶料的水分太多。
4 边角上的胶已干固。
5 边角缺胶。
6 单板含水率太高。
7 每格合板坯边角未对齐或板坯装压机时歪斜 ,受压不均。
8 热压板温度太低或部分温度不均。
9 热压板已翘曲 ,造成边角胶着力低。
1 更换胶料。
2 延长胶压时间。
3 选用含水量少的配方。
4 陈化时间超过规定 ,应缩短陈化时间。
5 涂胶加以注意。
6 提高干燥质量 ,延长热压时间。
7 装板操作注意放正 ,使各部位压力一致。
8 检查热板及供汽情况。
9 检修或更换热压板。
鼓泡和局部脱胶
1 芯板涂胶后含水率大 ,降压速度太快。
2 涂胶单板淋着水点或树脂缩合程度不够。
3 热压时间不足。
1 降压时应注意压力降到零前缓慢放气 ,排除水分 ,防止气冲啸叫声。
2 检查树脂质量。
3 热压时间稍加延长。
胶着力低不符合标准规定
1 胶的质量变质。
2 热压时间不足或热压板中层温度不足。
3 单板含水率过高。
4 涂胶量不足或胶有泡沫。
5 胶的粘度太小 ,渗入木材过多。
6 单板旋切质量差 ,背面裂隙度深和毛刺沟痕多 ,胶层缺胶。
1 换胶。
2 增加热压时间或提高热压板温度。
3 注意干燥质量 ,要求含水率在 8%～ 1 2 %。
4 注意涂胶质量。
5 检查胶的质量。
6 改进旋切质量 ,要求板面光洁和背面裂隙度小。
芯板叠层离缝
1 芯板未整张化 ,手工排芯 ,芯板零片涂胶后 ,膨胀间隙掌握不准。
2 装板时芯板移动错位。
3 芯板边部不齐直。
4 芯板边部有荷叶边或裂口。
1 掌握芯板涂胶后的膨胀率 ,留出适当间隙 ,涂胶芯板陈放适当时间。
2 装板时 ,注意装得平稳勿使芯板移位。
3 涂胶前芯板边部经过齐直。
4 提高芯板旋切质量和干燥质量。
面板叠层离缝
1 拼缝单板裂口或脱胶开缝。
2 修边头粘合剂纸脱落。
3 单板翘曲鼓大泡 (紧边 )或荷叶边 (松边 )
1 提高拼缝质量。
2 不用边有裂口的单板。
3 检查刀门压尺安装状态 ,改进单板旋切质量。
板面透胶
1 胶液太稀。
2 胶液含水分太多。
3 涂胶量太大。
4 单板背面裂隙度太深。
5 单板含水率太高。
6 板坯涂胶后放置时间不足。
7 热压板压力太大。
1 检查胶的粘度。
2 提高胶液树脂含量 ,选用含水量少的配方。
3 降低涂量 ,检查涂胶辊是否磨损过度。
4 改进单板旋切质量 ,调整压尺垂高和刀门间隙 ,增加压尺压榨作用。
5 降低单板含水率 ,保持 6 %～ 1 2 %。
6 延长放置时间 ,使胶中水分挥发一部分。
7 检查压机压力表。
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