2 干燥
旋切后的单板含有大量水分 ,需要干燥到一定含水率 ,才能适合胶合板的胶合或贮存。
根据胶合的需要 ,干燥后单板含水率应为 8%～ 1 2 %,并且要注意干燥机干燥过程中的工艺条件 ,适当调整工艺操作 ,避免因工艺原因造成的板子降等如板边翘曲 ,板端裂缝 ,含水率不均等等。
干燥后的单板应按一定规格进行合理剪切 ,剪切偏斜度不得超过1 5ｍｍ ,但在抽检时发现工人为了抢产量 ,人为加快干燥速度、造成单板含水率偏高 (有时达到 2 0 %～40 %)。这不仅降低了半成品质量 ,又直接影响了合板质量 ,因为单板含水率偏高 ,导致合板开胶、鼓泡。
而剪切不合理 ,降低了一、二等品率 ,以至产生等外品及废品。
单板分选工序 ,是关键的一道工序。应严格按照国家标准进行分选 ,并保证优材优用、劣材劣用 ,从而才能保证工厂的经济效益获得最大提高 ,但在实际操作中 ,有部分工人工作马马虎虎 ,对国标掌握不全面 ,从而出现与标准要求不符的等级板。这不仅造成了材质浪费 ,而且影响合板质量 ,所以必须严格执行工艺标准。
在分选时发现无纸拼缝机拼出的单板存在一些问题 ,如 :端头离缝 ,缝隙不严等缺陷 ,尚待改进。现根据实际工作经验 ,提出一些改进方法 ,见表 2。
3 涂胶、热压
合板的胶合 ,是把单板涂胶组成的板坯在一定温度 ,一定压力下使胶层凝固胶粘 ,牢固地把单板胶合起来。
影响胶合质量的主要因素 ,除了单板旋切质量外 ,胶的质量和掌握合理的胶合工艺条件是很重要的一环。
在胶压前影响胶合质量的因素是 :
(1 )单板含水率和涂胶后板坯的含水率 ,直接影响板坯热传导速度 ,胶液的渗透程度和胶压需要的时间。过多的水分 ,不利于胶合质量的提高、延长热压需要的时间 ,并且容易产生“鼓泡”、“透胶”等缺陷。
(2 )胶料的可使用时间超过允许范围时 ,胶已变质 ,就会使胶合质量降低。
(3 )涂胶量均匀适当 ,陈化时间则受室温的影响 ,在操作上应适当控制。
在胶压过程中 ,影响胶合质量的条件主要是温度 ,压力和胶压时间。压机达到一定的温度 ,才能使胶层固化 ,我厂生产的三层Ⅱ类胶合板一般热压温度在 1 1 0～ 1 2 0℃ ,并且在一定的压力 (1 0～ 1 8ｋｇ/ｃｍ2 )
和适当时间作用下 ,使合板达到工艺要求 ,如果操作工在操作中违反工艺规程 ,往往会造成许多质量后果。如大开胶和局部开胶 ,鼓泡及胶着力达不到规定标准等 ,在生产中必须克服掉随意违返操作规程的习惯 ,确保产品质量。
合板的缺陷 ,就其性质和对产品质量影响大小 ,分为下述几类 :胶合强度上的缺陷 ,结构上的缺陷 ,外观上的缺陷 ,非永久性缺陷。下面简要谈一下胶合过程产生的缺陷和改进方法 ,见表 3。
总之 ,影响胶合板质量的因素多种多样 ,即有管理人员方面 ,也有职工素质方面 ,原材料质量及机械设备状态等均对产品质量有较大影响
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