3 . 3 ＩＲ与Ｄ .Ｓ .Ｃ分析
将生产线生产的酚醛树脂胶 (ＰＦ) 6 进行红外光谱分析发现 (见图 1 ) ,在 1 0 60ｃｍ-1 处为醚键 (Ｃ—Ｏ—Ｃ)弱吸收峰 ;而在 1 480～ 1 440ｃｍ-1 处为亚甲基键 (—ＣＨ2 — )的强吸收峰 ,表明该树脂酚环之间大多以—ＣＨ2 —形成连接 ,以醚键形成的数量相对较少 ,说明该树脂力学性能、耐水性能都很好 .
根据差示扫描量热法分析 (Ｄ .Ｓ .Ｃ) (见图 2 )可见该树脂的固化反应是从 1 0 0℃开始 ,到 1 48℃时固化反应基本完成 .固化反应提前 ,说明该树脂为固化型酚醛树脂4 实验室压板试验采用杨木作涂胶板 ,桦木为芯板结构 ,分别压制 3层、7层胶合板 .
4 . 1 不同固化剂用量下的酚醛胶适用期
取常规 (ＰＦ) 1 、改性 (ＰＦ) 2 、改性 (ＰＦ) 3 各 2份 ,每份 50 ｇ分别放入烧杯中 ,再分别加入树脂质量 5% ,1 %的固化剂 ,调匀后立即将烧杯置于水温为 (2 5± 0 .5)℃的恒温水浴中 ,试样液面须在水面下 2 0ｍｍ处 ,记录开始时间 ,经常观察试样粘度变化情况 ,直到用搅拌棒挑起树脂液时出现断丝 ,作为终点 ,记录时间 ,其结果见表 4.由表 4可见 ,改性 (ＰＦ) 3 的适用期可满足现行的生产企业的生产工艺条件要求 .
4 . 2 不同热压温度的胶合试验结果
在酚醛胶中加入 1 0 %固化剂 ,在不同温度下胶压三合板 ,结果见表 5.适用期为 2 5℃下测得 .括号内为木材破坏率 (% ) ;单板含水率为 8%～ 1 0 % ,尺寸为 1 .8ｍｍ× 40 0ｍｍ× 40 0ｍｍ ,手工涂胶 ,施胶 2 60
～ 2 80 ｇ/ｍ2 (双面 ) ,压力 1 . 1ＭＰａ,热压时间 1ｍｉｎ/ｍｍ ;(ＰＦ) 1 为常规酚醛胶 ,(ＰＦ) 3 为快速低毒酚醛胶 ;胶合强度均按ＧＢ/Ｔ1 473 2— 93Ⅰ类胶合板要求测试 .
常规酚醛胶在 1 3 0～ 1 50℃时固化 ,当热压温度降到 1 2 0～ 1 3 0℃时 ,用ＮａＯＨ催化剂制备的 (ＰＦ) 1胶 ,达不到Ⅰ类胶合板的强度要求 ,而用复合催化剂制备的 (ＰＦ) 3 胶却超过ＧＢ/Ｔ1 473 2— 93标准的胶合强度 (1 .70ＭＰａ)和较高的木破率 (49% ) .若热压温度降至 1 1 0～ 1 2 0℃ ,两种酚醛胶均达不到Ⅰ类胶合强度要求 .当添加 1 0 %固化剂后的数据表明 ,无论 (ＰＦ) 1 还是 (ＰＦ) 3 ,在 1 0 0～ 1 1 0℃热压后仍能达到Ⅰ类胶合板的强度指标 ,说明添加剂对降低酚醛胶固化温度 ,提高固化速度有明显的效果 ,但同时考虑胶液的活性期 ,常规 (ＰＦ) 1 活性期过短 ,满足不了生产工艺的要求 .
4 . 3 添加不同量固化剂的酚醛胶的胶合试验结果
添加 5%或 1 0 %固化剂的酚醛胶 ,测定 2 5℃时胶液的活性期 (以胶液粘度变化率≥ 1 0 0 %为限进行测定 ) .固定热压时间 1ｍｉｎ/ｍｍ ,选用不同热压温度 ,压制杨桦木胶合板 ,结果见表 6,括号内为木破率
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