1 前 言
由于木材所具有的优良性能 ,几十年来 ,木质材料一直是我国铁路客车的主要内装饰材料。耐水、耐候的高强度胶合板被广泛应用于铁路客车的地板、顶板、墙板、间壁板 ,其厚度分别有 5、1 0、1 5、2 0、2 5ｍｍ不等。这些胶合板的表芯板材一般为椴木和桦木 ,所用胶粘剂为ＰＦ胶。成品外贴三聚氰氨防火板 ,饰面胶为ＵＦ胶。质量标准除符合国标Ⅰ类胶合板的标准外 ,还对厚度公差、长差、宽度、对角线、幅面等有特殊要求。
我国铁路运输发达 ,客车数量大 ,每年新造和大修的客车约为 50 0 0～ 60 0 0辆。而对这些客车的室内装修 ,每年需消耗大量由优质木材制造的高质量胶合板。由于几十年来我国森林资源的过量采伐 ,优质木材越来越少 ,椴木、水曲柳等径级在 3 0ｃｍ以上的胶合板材数量极少 ,而且价格一涨再涨。特别是随着天然林保护工程的启动 ,采伐数量将进一步减少 ,椴木水曲柳等适宜生产胶合板的优质木材则更无法保障。因此 ,铁路客车专用胶合板用材的改变和拓宽势在必然。我国的大部分铁路客车制造厂和大修厂 ,近年来由于市场条件的变化 ,原料采购的困难 ,原有的铁路客车车厢胶合板定点生产厂已无法维持下去。许多厂家已改变了传统的材质要求 ,大部分改为杨木、桦木混合胶合板和杨木胶合板及杨椴混合胶合板等 ,粘合剂大部分改为脲醛树脂胶。各路局车辆段的大修车辆所用胶合板 ,现在也是以杨木为主要材质的胶合板。本文就本公司试验探讨的杨木混合型铁路客车专用胶合板的生产工艺作一简要介绍 ,供同行参考。
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2 素板制造工艺
杨木制胶合板时应考虑杨木单板的特性、胶粘剂和胶合工艺。由于杨树品种较多 ,木材密度较低 ,我们选用了几种杨木 ,以组坯结构、调胶配方、涂胶量、热压压力、温度和时间等作为试验因子进行单板胶合试验 ,获得较好的胶合工艺条件。
2 1 单 板
单板采用青杨、小叶杨、河南杨等树种旋切 ,厚度为 2ｍｍ和1 5ｍｍ。经干燥机干燥 ,放置一段时间 ,胶合前的单板含水率要求 8%～ 1 2 %。杨木原木在旋切单板前必须蒸煮处理 ,温度 50～ 80℃ ,视原木含水率进行调整。因单板木材种类不同 ,配坯时采用对称性原则 ,但“中间层”不宜用杨木单板。杨木单板同椴木、桦木、柳桉等单板间隔使用 ,相对称的单板应为同树种。
2 2 胶粘剂
采用酚醛树脂胶 ,调胶处理。具体指标为 :
固体含量 45%～ 49%
粘度 (ｓ) 2 40～ 40 0 (涂 4# 杯 )
ｐＨ值 9～ 1 0
栲胶总量的 7 5%
2 3 工艺条件
涂胶量 2 50～ 2 80ｇ/ｍ2
热压压力 1ＭＰａ
热压温度 1 2 5± 5℃
热压时间 1ｍｉｎ/ｍｍ
2 4 检 测
胶合强度检测 0 8～ 1ＭＰａ
水煮检测 ,符合国标 2 8ｈ沸水煮烘试验。
3 贴面加工工艺
3 1 材质要求
杨木面板厚度 >1ｍｍ ,需经砂光处理 ;三聚氰氨防火板厚度1ｍｍ。
3 2 粘合剂
粘贴三聚氰氨防火板的胶粘剂为脲醛树脂胶。具体指标 :
固体含量 50± 1 %
粘度 >4Ｐａ·ｓ(2 5℃ )
ｐＨ值 7～8
配比 :
脲醛树脂胶 1 0 0 (改性处理 )
面粉 1 0
水 3
氯化铵 4(2 0 %水溶液 )
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