模压成型能制成带有沟槽、孔眼和饰面轮廓的部件或制品。因此，可省掉或减少成型加工和开槽钻孔等工序，缩短生产周期。

此法的另一个特点是能根据产品各部位对强度和耐磨性能的不同要求，一次压制出各部位不同密度和不同厚度的零部件。密度大则强度高，耐磨性强；但往往容易翘曲变形，重量也增加。生产中常用加筋的办法来增强某一个部分的强度。

此法能充分利用木材，与其他结构形式的部件相比，模压成型件强度大，尺寸小，密度大。

一、碎料的准备和施胶

模压成型工艺早在一世纪前用于塑料工业．酚醛树脂塑料模压工艺也已有近80年的历史．在木制品生产中，模压成型所用原材料的准备与碎料板生产中的碎料准备工艺相似，可以用小径木和加工剩余物作原材料，经过削片，再碎，筛选和干燥而成，或者用木材加工车间的机床刨花作原料，经过再碎，筛选。模压成型所用的木材碎料尺寸比合成树脂塑料模压中用的原料尺寸大，一般在8目到40目之间。施胶量约为4%-20%。

经过粉碎筛选的干碎料，可以直接用气力输送管道送到拌胶机施胶。然后，铺装和模压成型。碎料模压工艺过程与刨花板生产工艺相似，但各工序具体要求随产品而异。总之，模压制品形状复杂，对于压模设计和压制工艺的要求也更为细致。而且很多模压制品在压制成型的同时3贴压饰面层，要求模压工艺操作更加严格和精确，以免产生废品。

同一树种的碎料或不同树种的碎料可以混合使用。常用的有各种松木、冷杉、杨木、桦木、色木等。针叶材碎料密度小，碎料所占体积大，压模深度要大一些。针叶材中所含树脂会渗到成品表面，造成脱模困难。在模具设计和使用过程中需要加以考虑。

碎料含水率过低，流动性差；含水率高些可以缩短闭合时间。但过高的含水率不仅影响胶合强度，并且由于大量挥发物不能顺利逸出，使固化时间大为延长，还容易在减压时产生裂隙和鼓泡。因此，在大量模压生产时，多采用粉状胶。

模压成型中胶粘剂的选用对制品质量与加工工艺都有着密切的关系。模压成型工艺中常用胶种有：腺醛树脂胶、酚醛树脂胶和三聚氰胺甲醛树脂胶。

拌脲醛树脂胶的碎料模压成型部件，价格便宜，颜色浅，但耐久性和防水性差。

用酚醛树脂胶拌合的木碎料模压时流动性好，模压件强度也大，握螺钉力和表面硬度较高，但产品颜色深，成本也较高。

三聚氰胺树脂胶具有酚醛树脂胶的优良性能，强度好、耐水性好、颜色浅。适于要用颜料染色的模压成型部件。但用它拌合的碎料流动性要比酚醛树脂胶拌合的差。

碎料中的含胶量对碎料流动性，产品强度和形状稳定性都有直接影响。一般碎料模压成型部件的尺寸稳定性将随着合胶量增大而改善，但当用胶量超过12%时，这种稳定性的提高程度将减缓。因为当含胶量在