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室内用人造板与低甲醛释放脲醛树脂胶黏剂的开发与应用
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我国人造板生产量已达到2000万m3，绝大部分应用于家具制造和室内装修上，而各类室内型人造板制造所用胶粘剂主要为脲醛树脂（UF）胶粘剂。这类产品由于制造时多使用较高F/U摩尔比UF胶粘剂，因此人造板产品普遍存在游离甲醛释放量高的问题。人造板产品释放的游离甲醛严重污染环境，危害人们的身心健康，已成为普遍为社会所关注的热点问题。为此，国家于2002年1月1日颁布了《室内装饰装修材料人造板及其制品中甲醛释放限量》GB 18580-2001强制标准，过渡期6个月，自2002年7月1日起，市场上停止销售不符合本国家标准的产品。甲醛限量分两个标准，即E1、E2，其中E1级产品素板可以直接利用，而E2级人造板需贴面等封闭处理后方可用于室内。甲醛测定方法分别采用穿孔萃取法（中密度纤维板、高密度纤维板、刨花板、定向刨花板等）、干燥器法（胶合板、装饰单板贴面胶合板、细木工板等）和气候箱法（饰面人造板，包括浸渍纸层压木质地板、实木复合地板、竹地板、浸渍胶膜纸饰面人造板等）。
此次关于人造板甲醛释放强制性标准的实施无疑将对我国人造板质量的提高和人造板行业的健康发展起到极大的推动作用。但是，该标准只是限定了人造板终端产品的甲醛释放，可以解决人造板产品释放游离甲醛对消费者健康的危害问题，而对人造板在生产过程中释放游离甲醛危害生产工人健康问题并未涉及。在日本等发达国家，早已对人造板制造过程中的游离甲醛释放已做出严格限制标准，一般要求所用UF类胶粘剂的甲醛含量小于0.3%。
东北林业大学材料科学与工程学院自70年代末就开始进行低毒性UF胶粘剂的开发研制与推广工作，早期开发的E1级刨花板用DN-6、日本特种无臭F2级胶合板用JN-90、E1级中密度纤维板用MN-90等已在国内多家人造板生产企业推广应用。针对我国的人造板的发展状况和世界人造板的发展趋势，以及低毒性UF胶粘剂的生产应用情况，从推动我国人造板健康发展的角度出发，开发出第二代系列低甲醛释放UF胶粘剂和三聚氰胺改性UF胶粘剂。本文旨在介绍分析我国当前各类人造板制造的具体工艺技术问题，以及低甲醛释放脲醛树脂类胶粘剂的开发与应用问题。
1 人造板制造技术与工艺状况
人造板工业是我国的基础产业的重要组成部分，是林业的支柱产业之一。改革开放以来，国民经济呈持续、高速、稳定的增长，国内房地产业、建筑装修业、家具产业的高速发展和人民生活水平大幅度提高，促进了中国人造板工业得到快速的发展，每年以16%的速度增长。全国人造板产量1975年为37.37万m3，1985年为165.93万m3，1995年为1684.59万m3，2000年为2001.66万m3，是1985年的12倍。2000年我国各类人造板生产量的比例结构为：纤维板514.43万m3，胶合板992.54万m3，刨花板286.77万m3，其它人造板(含细木工板等) 207.92万m3。但是，由于普遍使用较高F/U摩尔比UF胶粘剂，故此普遍存在游离甲醛释放量高的问题。另外，近年来由于制造人造板的原料结构和产品结构的变化，致使人造板生产工艺发生了一定变化，这些对低甲醛释放UF胶粘剂的开发和应用提出新的要求。
1.1 胶合板生产
胶合板是我国人造板工业中的主导产品（也是传统产品），其产量占全国人造板总产量的50%左右。近十年来，胶合板工业发生了巨大变化：一是企业数量猛增；二是国有企业比重明显下降（仅有数十家），三资企业、集体企业、民营企业数量猛增；三是胶合板生产原料以进口原木或单板为主；四是生产产地主要集中在广东、福建、江苏、山东、河北、天津、上海等市场经济发达的地区。引进生产线的设备均具有八十年代的技术水平。私营胶合板生产企业崛起，部分企业的年产量已达10～25万m3。
生产技术进展与生产工艺变化：（1）木材原料，表背板以进口原木为主，芯板以速生杨木为主；（2）速生杨木芯板的应用导致胶合板预压和涂胶工艺变革，形成“两次涂胶、两次预压”的新工艺，原因是速生杨木含水率不均，吸水后膨胀率大，边芯材pH相差大，天然干燥单板含水率偏高，且不均；（3）表板改薄，芯板加厚，致使热压时间缩短，三合板热压时间100s左右（100～105℃）；（4）手工拼板，提高了木材利用率；（5）环保呼声提高，低甲醛释放胶合板的制造事在必行；（6）酚醛树脂胶水泥模板的生产在增加。
胶合板生产上述这些变化，要求胶合板制造用胶粘剂必须具有良好的预压性能、较长的适用期、较快的固化速度、以及较低的甲醛含量。
1.2 刨花板生产
我国从八十年代以来，陆续引进了数十条刨花板生产线。在消化、吸收国外先进技术的基础上，已能自行制造成套生产设备，多数企业已达到国际上八十年代初技术水平，近几年引进的大型项目及新品种产品项目均具备八十年代末期
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