许多企业在单板染色贴面加工过程中，经常会出现诸如单板爆裂、厚度不均、色花、色差、掉色、开胶等问题，从而影响贴面装饰质量，造成浪费。根据我们多年的生产经验，现分析如下。
1 木段的准备 木段的准备作为单板生产的首道工序，直接影响着单板的质量。因此，木段要求无疤、无结、无开裂，否则旋切后的单板挖补量大，影响板面质量；其次，木段要求无弯曲，因为弯曲的木段出板率低，造成较多的浪费；第三，木段村质要求无霉变，带有霉变的木段，旋切后的单板不易漂染处理，影响板面的外观质量。
2 木段的旋切 在木段的旋切过程中，由于刀门调整不均或刃口不锋利，容易造成旋切后单板厚度不均、单板穿孔，因此，在旋切前一定要检查设备的调整情况。
3 单板的漂染
3．1单板的蒸煮 在木材的组织结构中，虽然纤维素的含量在50％以上，但是仍然有20％的木素、3％的灰分及树脂等，它们的存在直接影响单板的漂白程度和染色效果，因此必须予以去除。蒸煮的目的就是通过化学药剂的作用脱除单板中木素等物质。由于烧碱对纤维素的侵蚀比中性亚硫酸盐严重，并且木素的脱除不及用中性亚硫酸盐高，所以单板的蒸煮采用中性亚硫酸盐法。
3．2单板的漂白 大多数人造板的底色都是浅色，因此蒸煮后的单板必须要经过漂白处理。在双氧水高温处理的过程中，要控制好漂液的温度和pH值的变化。单板漂后要及时用热水冲洗，一方面可以有效地去除硅酸钠(硅酸钠作为漂液的稳定剂)在单板表面产生的硅垢；另一方面可以有效地去除单板上残留的双氧水。如单板返黄，可用浓度1—2g／L的稀酸在室温条件下处理10min左右即可。
3．3单板的染色 由于单板的材质较硬，透染性能差，因此在染色过程中必须严格控制升温曲线，避免局部温度过高而造成色花。采用酸性染料染色，染色过程中染液的pH值变化较大，要根据测定的pH值加酸调整，在向染液中补加硫酸时要均匀加入，防止局部酸性过高而使木材表面碳化；采用活性染料染色，食盐等促染剂要分两次加入，固色温度不能低于85Y。单板染色后要及时用热水冲洗，除去板面的浮色并使板面的pH值保持中性。
4 单板的烘干 单板经过漂染处理后，由于含水率太高，因此需将清水洗净后的单板沥水30—40min左右，然后再进入烘干机干燥，这样既可节省干燥能耗又可减少烘干时间。严格控制单板的烘干曲线，避免局部温度过高而引起单板的爆裂。烘干后的单板含水率控制在7％—10％左右。板面过于会开裂，过湿则影响上胶量。
5 单板的涂胶 涂胶的目的是为了将不同色的板粘结在一起。由于单板较薄，因此在单板之间的涂胶量不宜太多，否则会影响浅色板的颜色，而且干了易裂，造成浪费。对于深色板，涂胶时要在胶料中加入适量的染料，以免有”白芯”层现象，从而保证加工后的板面色泽一致。 由于国家质检总局对人造板中甲醛释放量作了严格的限定，因此，对于胶料的选择必须选用无味、无害的环保型胶料，才能使产品被消费者所接受。
6 胶台后的预压 涂胶后的单板在预压定型过程中，必须控制压力在2MPa左右，压力大会使单板爆裂；压力小起不到定型的作用。预压时间为24h左右，从而保证单板的定型效果。
7 污水的处理 从控制污染源的工艺着手，对工艺进行不断的改进，然后进行集中除污，进一步对污水进行处理。 首先将煮漂二浴法改为一浴法，减少了用水量和排水量；其次采用环保型的活性染料取代污染较重的酸性染料，而且将原来间歇式染色改为连续式，进行脚水的二次利用，进而减少了有色污水的排放，同时也节约了染化料；最后采用气浮法将污水集中处理，经过沉淀、过滤，进而达到污水排放的要求。 单板染色贴面加工工序较多，出现的问题也不少，因此，对于每一道工序都必须严格按照工艺的要求操作，才能及时地解决生产中出现的问题。
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