受回归大自然思潮的影响，近年来实木制品得到了迅速的发展，特别是在家具生产企业，实木制品运用更为广泛，如实木大门、实木柜门、餐桌面等，并受到了广大消费者的喜爱。随着我国加入WTO以及实木制品出口量的大幅度增加，对产品的质量要求也越来越高，因此提高产品的质量将是未来市场竞争的核心。
从实木拼板和集成材的生产来看，各个生产企业都比以前更加注重产品的质量，随着拼板工艺的不断改进，产品质量也得到了较大的提高。但是，由于各个企业生产方式不同，工艺水平不同，实木拼板或集成材作为实木制品生产的主要原料，在生产和制成品中暴露出一些问题，突出的是如果生产工艺条件控制不好，很容易出现翘曲，严重的还会出现开裂，即使在生产中不出现上述问题，但在用户的使用过程中也常了出现翘曲或开裂。如何解决这一问题是企业技术人员和管理者普遍关心的。根据多年的研究和生产实践，本文就实木拼板和集成材生产中出现的质量问题进行探讨。
1 实木拼板和集成材生产工艺
现在实木拼板和集成材的生产根据使用设备的不同，其生产工艺也不尽一致，一般生产工艺为：
1.1实木拼板生产工艺
干燥锯材→选料/工作台→横截/横截锯→双面刨光/双面刨→纵剖/多片锯（单片锯）→配板/工作台→涂胶/涂胶机→拼板/拼板机→含水率平衡/干燥窑→砂光/刨砂机→检验/工作台→实木拼板
1.2集成材生产
干燥锯材→选料/工作台→横截/横截锯→双面刨光/双面刨→纵剖/多片锯（单片锯）→截断（剔缺陷）/截锯→铣齿/铁齿机→涂胶/涂胶机→接长/接长机→四面刨光/四面刨床→（指接材）→指接生产线/自动指接机
配板/工作台→涂胶/涂胶机→拼板/拼板机→含水率平衡/干燥窑→砂光/刨砂机→检验/工作台→集成材
2 木材干燥后陈放，严格控制含水率
用于生产实木拼板或集成材的木材，必须严格控制干燥基准，确保整个材堆的木材含水率均匀一致，这是确保实木拼板或集成材不出现翘曲和开裂的首要因素。
2.1木材干燥后的陈放
用于实木拼板或集成材的木材干燥必须严格控制其最终含水率，同时确保使整窑的木材含水率偏差控制到最小的范围，即严格控制木材干燥后期的含水率平衡阶段的干燥基准。木材经过干燥出窑后，必须放置在干料棚内进行陈放。陈放的主要目的：一是进一步平衡木材内的含水率。木材在干燥过程中，材堆的上下部、内外部，以及每一块木材的内外含水率均不同，适当时间的陈放，可以使木材的含水率趋于一致。二是可以使木材内的应力得到释放。由于木材在干燥过程中，水分的变化导致木材各方向的尺寸和体积的变化，使木材产生内应力，木材保持一定时间的陈放，可以有效地降低内应力。木材干燥后用于实木制品特别是家具生产时，陈放时间应不少于1个月。
2.2严格控制实木窄板和指接材的含水率
实木窄板或集成材拼板前，必须严格控制其最终含水率，一般家具用实木的含水率要求在8-12%，但是具体的含水率还要根据产品使用地所对应的平衡含水率而定。实木窄板或指接材拼接时，相邻的拼板窄条，木材含水率偏差必须控制在2%以内；如果可能，控制在1%以内更好。控制拼板木材的含水率，主要是在木材干燥后期进行正确的含水率平衡处理，否是就必须在拼板前进行强制含水率平衡，确保木材的含水率趋于一致。
3 实木拼板和集成材的拼接工艺条件
3.1严格控制实木窄板和指接材规格
实木窄板和指接材可以采用不同的拼接结构形式，拼合成所需宽度的板材。但是目前在生产中主要还是以平拼的形式较多。实木窄板或指接材的宽度一般应控制在60mm以内，但这还要取决于实木拼板或集成材的厚度，如果实木拼板或集成材的厚度小于20mm，其宽度还应减小；当厚度大于30mm时，其宽度可以适当加大。拼接时相邻窄板条的弦、径向纹理要进行适当地搭配，避免出现过多的弦向板条。
3.2用于拼接的原料加工
实木窄板或指接材应采用刨床或精密修边锯进行表面加工，使胶接表面的粗糙度不大于Rmax=200-300μm。涂胶量取决于胶合面的表面光洁度，一般涂胶量应控制在150-180g/m2。表面粗糙度过大，涂胶量就会增加，而过量的胶料会大大降低胶合强度，这主要是由于胶粘剂在胶合时由液态变为固态，形成内应力，这个内应力恰好与胶合时的胶合国相反。
3.3合理的拼接胶合压力
实木窄板或指接材胶合成实木拼板或集成材时，主要是采用周期式和连续式的拼板机进行加压胶合。一般胶合压力取决于木材树种的软硬度，通常胶合方向的加压压国为0.7-0.8MPa。为防止胶拼件胶合时出现翘起或隆起，常常在胶拼件的正面（胶合方向的侧面）施加一定的压力，其压力一般为0.1-0.2MPa。拼接后板内的残留应力需要进行释放才能进行后续机械加工，陈
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