细木工板是应用很广泛的一种产品,它是在芯板两面覆盖一层或两层单板经胶压而制成的一种特殊胶合板。细木工板常作为结构材料使用,因此不但要求其强度要大,而且尺寸稳定性要好。细木工板的芯板通常是用小木条拼成的,不象整板那样易翘曲变形。在同等厚度的情况下,细木工板比厚胶合板耗胶量少,板的密度小,成本低,可以充分利用小径材和木材加工剩余物,因此近年来在我国获得了快速发展。与此同时,在一些林区和速生意杨较为集中的黄淮地区,新近建设了不少专门制作细木工芯板的工厂。由于一些工厂制作工艺过于简单,加之设备操作使用不当,至使细木工芯板质量参差不齐,进而影响到细木工板自身质量的进一步提高。为此,本文拟就上述情况浅析有关问题。
存在的主要问题
1.艺过于简化,难以保证木条“等宽等厚”许多个体及私营企业,为减少投资,常采用图1所示的加工工艺流程。小径木(或园木芯)→直接制条→人工干燥→初刨→手工胶拼→两面刨光→芯板图 该工艺的特点是制条直接在手工进料带锯上进行,木条初刨和拼板两面刨光通常采用同一台单面压刨床,拼板成型尺寸为
2.540ｍｍ×425ｍｍ×14ｍｍ,然后由三块拼板组合成一块4′×8′标准张细木工芯板;也有部分工厂采用1 0ｍ以上宽度的压刨,此时用二块拼板就可组合成一块4′×8′标准张的细木工芯板。虽然图1所示的工艺流程具有设备投资少,制作成本低的优点,但木条的质量(尤其是木条的等宽等厚和含水率)是很难保证的。这是因为采用手工进料直接在锯机中锯剖木条,木条的直线度无法保证。如果第一锯稍有偏差,则接下来锯出的木条仿形误差就很大。该工艺的第二个问题是先制条后干燥,干燥木条的周期自然比干燥板材要短,总之,采用图2所示的生产工艺流程,木条的“等宽等厚”问题是可得以保证的。当然,其设备投资亦比图1所示的工艺要增加50万元左右。
2 合理使用设备从目前有关生产厂实际使用设备的情况来看,多片锯、拼板机一般都能正确使用,但干燥后的板方经压刨刨削后,“啃头啃尾”现象的较严重,板材双面刨光可以使用双面压刨一次刨削,也可以使用单面压刨分两次刨削。前者设备结构复杂一些,因此设备价格亦高一些。压刨的正确使用关键在于调整。现以ＭＢ106Ａ型单面木工压刨床为例(见图3)来阐述压刨的正确使用。图3 压刨床的调整示意图1 前下进料辊筒 2 后下进料辊筒 3 前上进料辊筒 4 断屑器 5 刀轴 6 后压紧器 7 后上进料辊
从图3可以看出,前后下辊筒凸出工作台台面的高度ｅ值应根据工件的不同树种、含水率和厚度由手轮进行调整。采用图2所示的工艺,因木方下表面已经刨过,ｅ值应不超过0 1～0 2ｍｍ,在这种情况下木材被压下不超过0 05～0 1ｍｍ。当工件下表面为毛料(未被平刨刨过)时,则ｅ值最好为0 3～0 4ｍｍ或更大。对于干燥过的硬木料,可用较小的凸出量,而对含水率较高的软材(如意杨),应采用大的凸出量较为适宜。其精度的调整和检验可用直尺或塞尺进行。
当凸出量过小而压紧力过大时,木料易被卡住。前下进料辊筒凸出量过大,会使工件撞击刀头,并使刀头发生颠动,结果使被加工件弯曲不直,并会出现“啃头”现象。而后下进料辊筒凸出量过大,工件则会出现“啃尾”现象。如果前后下进料辊筒凸出量都过大,工件则会出现中凹和厚度不均的现象,其情景则如图4所示。图4 压刨床工作部分简图 上进料辊和压紧装置压紧力的调整,既要保证产生足够的牵引力,以消除工作上下振动,又要使工件受压最小。压紧力的调整通常采用试刨法,可使弹簧力逐渐增大到既能消除辊筒在工件表面打滑,又能将木料送进时不产生振动为佳。为保证刨削质量,一般前上进料辊和断屑器的下母线应调整到比刨刀切削圆周低1～2ｍｍ左右为宜。如果调得过低,进料辊筒对木料的压力过大,会使已刨削的工件表面留有压纹痕迹。断屑器过低会顶住工件;如果过高,则对工件的压力不足,工作时工件易被刨刀撞击而弹回。
一般后压紧器和后上进料辊应调整到低于刀轴切削圆下母线0 5～1 0ｍｍ。如果调得过低,会造成进料中途停顿,这时刀轴还在继续旋转,结果在工件正对着刀轴的地方会出现凹形,甚至因摩擦力的加大而使工件表面发焦。如果ＭＢ106Ａ型压刨床的进给传动是因此干燥费用也较低。然而,由于木材(特别是意杨这类速生材),其生长应力、含水率应力和干缩应力综合作用的结果将使干燥后的板条发生严重变形,即使采用蒸汽干燥其变形程度也将大大超过板材。这给后续工序的刨条、拼板带来不少麻烦。目前多数工厂采用将长条截短的办法来解决木条变形的问题,但为了保证拼板两面都能刨光,仅仅采用上述方法是不够的,只有加大木条的加工余量才能较好地保证成品芯板等宽等厚。这样一来,势必降低木材的出材率,显然,这在经济上也是不合算的。
2 设备操作使用不当,拼板出现“啃头啃尾”目前,充斥市场上的某些细木工板,其表板与中板、中板与芯板之间胶合强度很低,排除胶粘剂自身的因素,则主要取决于芯板是否等厚,尤其边角开胶的问题更是如此。
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