【摘要］通过合理调整PF胶和胶合板生产工艺，解决小型胶合板生产企业，特别是其生产用锅炉为小型者，生产中PF胶难于固化的问题，使pF胶在中温情况下胶合良好。
PF胶因具有较好的耐沸水性、耐候性而在车厢板的生产中普遍使用。但因其性质上的特点（如固化温度高、固化时间长等）与UF胶相比，在使用上有诸多不便之处，需对其制造工艺进行改进。
1、 问题的产生
通常在胶合板生产过程中，锅炉所产生的压力要同时供干燥机和热压机使用。而对于小型锅炉来讲，如本研究所针对的生产条件，其锅炉只能产生压力为0．4MP的蒸汽而干燥机至少需0.3MPa，这样就只剩下0.1MPa供热压机使用，亦即热压机只能在105～110℃的条件下工作，与PF胶所要求的固化温度（130℃）相差甚远。为此，应考虑从调节PF胶生产工艺及胶合板生产工艺入手，选择适合生产条件的各类工艺参数。
2、 PF胶合成工艺的改进
在制胶中，适当提高PF胶的摩尔比及碱浓度，并控制其缩聚度，可降低其固化温度及固化时间。其中，缩聚终点的确定十分重要，试验证明，当低于50s/涂4杯30℃时，由于缩聚程度不够，热压效果不佳，易产生开胶；而高于60s/涂4杯30℃时，胶液过稠，涂胶量增大，陈化时间又太长，热压时还会产生鼓泡。另外，缩聚温度也不宜高于92℃，否则会降低树脂得率。为保证树脂含量在 45％以上，经试验确定：PF的摩尔比为:P>=2.0；碱浓度为NaOH： F>= 0．6；水：P<10。采用多次加料，分步反应的方法将缩聚反应温度控制在90℃，缩聚终点为50～55s/涂4杯30度。当达到缩聚终点时降温冷却。具体操们顺序如图示。
为节省能源，溶解NaOH时使用干燥机或热压机的回水（温度50℃以上），
NaOH溶解后直接加人反应釜中，再降温冷却至40～42℃，这样可免去升温工序，既节约了蒸汽用量，又缩短了反应周期，使反应在自然升温中平稳进行。通过以上措施，制得的树脂各项质量指标均达到ZBG39002－86的要求。
3、胶合板生产工艺的改进
3．1 合理确定陈化时间
在改进PF胶生产工艺的同时，还应对胶合板生产的其它环节进行调整，以保证PF胶在中温下胶合良好。经过试验和生产实践表明，单板含水率应控制在8％～10％；涂胶量不超过 300g/m2（双面）；陈化时间要依据不同季节、气温高低、湿度大小适当调整。与UF胶相比，PF胶对陈化时间十分敏感，且其陈化时间长短对胶合质量起着举足轻重的作用。一般情况下，陈化程度以胶液不粘手为度。陈化时间短，胶液在热压时易渗入板内，不能形成良好胶结面，木破率低，卸压时易鼓泡；而陈化时间长，则易造成胶液过干，丧失部分胶合力，胶合强度低。所以通常夏季陈化时间在2h以内，其它季节适当延长。
3．2 合理确定热压参数
热压参数包括时间和压力等。由于本试验所针对的热压温度只有110℃，无法满足胶合板热压工序的需要，因此必须对相关参数重新调整，延长热压时间，增加压力。通过研究确定，热压时间由常规的1.1min/mm增加至 1．3min/mm，单位压力增至1.5MPa（以生产车厢板为例）。当压力增大后，板坯被压实，周边水分强烈蒸发，而内部水分蒸发困难。因为温度超过100℃时，形成蒸汽压和温度梯度，最初时两者不断提高，随着热压时间的延长，温度梯度逐渐缩小。虽然热压板温度只有110℃，但因板坯
内部在高压下形成蒸汽压、随著热压时间的延长，板坯温度也可达到20℃以上，而含碱量高的PF在此温度下足以固化了。所以，当热压时间进行至lmin/mm时，可将压力降至0.15-0.2MPa，5min后再降压至零。有时为节省蒸汽用量，也可将热压时间进行至lmin/mm后，关闭汽阀，任其温度降至100℃，卸压时再直接降压至零，一也不会产生鼓泡现象，板子质量亦能得到保证。卸压后将板子密堆2h以上，借助余热促进PF胶固化完全。
4、结论
通过采取以上措施，在原有锅炉产汽量有限的条件下，可保证PF胶在不加任何助剂的情况下中温胶合良好，并节省蒸汽用量20 ％以上，而且减少了因高温热压产生的鼓泡现象。虽然热压时间较长，就试验所在单位的具体条件而言，因组坯较慢，热压机（15层）生产能力有余，所以不会出现急工现象，为小厂使用PF胶生产1类胶合板开辟了一条新路，具有较好的实用价值。 应用结果表明，采用新工艺生产的胶合板（厚22mm）作为车厢板经一汽质检部门多次抽检，静曲强度达80MPa以上，超过一汽企业标准（75MPa）。（刘世波 吉林集安飞龙木业 ）
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