竹胶合板模板:
1 范围
本标准规定了竹胶合板模板（以下简称模板）的术语与定义、分类、代号和规格、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于混凝土施工用的竹模板。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修改版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
GB/T 14732-1993 木材工业胶粘剂用脲醛、酚醛、三聚氰胺甲醛树脂
GB/T 17657-1999 人造板及饰面人造板理化性能试验方法
LY/T 1574-2000 混凝土模板用竹材胶合板
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。
3.1
竹胶合板模板 Plybamboo form
由竹席、竹帘、竹片等多种组坯结构，及与木单板等其他材料复合，专用于混凝土施工的竹胶合板。
3.2
竹席 bamboo woven-mat
竹篾经纵横交错编织而成的席子。
3.3
竹帘 bamboo curtain
竹篾经非塑料线或绳编扎织成的帘子。
3.4
竹片 bamboo strip
竹材除去竹青、竹黄后经刨削加工而成的片材。
3.5
组坯 assembly require
根据竹模板的结构设计，胶合前将各层材料按要求配置的组合。
3.6
竹篾 bamboo skin
竹材经劈刀纵剖而成的簿竹条。
3.7
素面板 unteated face plybamboo form
表面未经处理的竹模板。
3.8
复木板 plybamboo form covered by veneer
表面复贴木单板的竹模板。
3.9
涂膜板 coated plybamboo form
表面敷有涂膜层的竹模板。
3.10
复膜板 plybamboo form covered by saturate paper
表面复有浸渍纸的竹模板。
3.11
表板 face
竹模板的表层材料，又分面板和背板。
3.12
折减系数 reduction factor
因含水率的增加竹模板静曲弹性模量降低的系数。
4 产品分类、代号和规格
4.1 产品分类、代号
4.1.1 按组坯结构分类：
4.1.1.1 竹席模板 代号ZX；
4.1.1.2 竹帘模板 代号ZL；
4.1.1.3 竹帘模板 代号ZP；
4.1.1.4 竹席竹帘模板 代号ZXL；
4.1.1.5 竹席竹帘模板 代号ZXP。
4.1.2 按表面处理分类：
4.1.2.1 素面板 按4.1.1代号续加S；
4.1.2.2 复木板 按4.1.1代号续加M；
4.1.2.3 涂膜板 按4.1.1代号续加T；
4.1.2.4 复膜板 按4.1.1代号续加F；
4.1.2.5 复膜复木板 按4.1.1代号续加FM。
4.2 规格
　应符合表1的规定。

表1 竹模板规格 (单位为毫米)
长 度	宽 度	厚 度
1830	915	9、12、15、18
1830	1220
2000	1000
2135	915
2440	1220
3000	1500
注：竹模板规格也可根据用户需要生产。

4.3产品型号
　由产品代号、特性代号和主参数代号3个部分组成，按下列顺序排列:

	□	·	□	△
	↓ 名称代号		↓ 特性代号	↓ 主参数代号

示例1: ZXL　· 2F　　　2400　　x　　　 1200　　　x　 　　15
↓ 竹席竹帘模板	↓ 双复膜	↓ 板长， 单位为毫米(mm)	↓ 板宽， 单位为毫米(mm)	↓ 板厚， 单位为毫米(mm)

示例2:ZX·SF　　　　　　　2000　　x　　　 1000　　x　　　12
↓ 竹席模板	↓ 反面素面，正面 复膜 （即单复膜）	↓ 板长， 单位为毫米(mm)	↓ 板宽， 单位为毫米(mm)	↓ 板厚， 单位为毫米(mm)

5 要求
5.1 材料要求
5.1.1 竹、木材应采用无霉变、无腐朽、无虫蛀的原料。
5.1.2 胶粘剂应采用性能符合GB/T 14732-1993要求的酚醛树脂胶或其他性能相当的胶粘剂。
5.2 组坯要求
5.2.1 竹席模板应由多层竹席组坯。
5.2.2 竹帘模板或竹片模板应由层数不少于连的竹帘或竹片对称组坯。其表层竹帘的竹篾或竹片的长度方向应与成品板长度方向一致。同张板内，各对称层竹帘或竹片厚度应相同。
5.2.3 竹席竹帘模板或竹席竹片模板，除应按5.2.2要求组坯外，其两表面各为1层以上的竹席表板。
5.3 板边封边处理要求
产品出厂时，竹模板的四边应采用封边处理。封边涂料应防水并涂刷均匀、牢固，无漏涂。
5.4 尺寸偏差
5.4.1　厚度的允许偏差应符合表２的规定。

表２ 竹模板厚度允许偏差 (单位为毫米)
厚 度	等 级
	优等品	合格品
9、12	±0.5	±1.0
15	±0.6	±1.2
18	±0.7	±1.4

5.4.2 长度、宽度的允许偏差为+2mm。
5.4.3 对角线长度之差应符合表3的规定。

表3 竹模板对角线长度之差 (单位为毫米)
长 度	宽 度	两对角线长度之差
1830	915	≤2
1830	1220	≤3
2000	1000
2135	915
2440	1220	≤4
3000	1500

5.4.4 竹模板的板面翘曲度允许偏差，优等品不应超过0.2%，合格品不应超过0.8%。
5.4.5 竹模板的四边不直度均不应超过1mm/m。
5.5 外观质量要求应符合表4的规定。
5.6 物理力学性能应符合表5的规定。
5.7 表面处理板的外观质量与性能要求。
5.7.1 涂膜板外观质量与性能除应满足表4、表5的要求外，还应符合表6的规定。
5.7.2 复膜板外观质量与性能除应满足表4、表5的要求外，还应符合表7的规定。

表4 竹模板外观质量要求
项 目	检测要求	单位	优等品		合格品
			表板	背板	表板	背板
腐朽、霉斑	任意部位	―	不允许
缺损	自公称幅面内	mm²	不允许		≤400
鼓泡	任意部位	一	不允许
单板脱胶	单个面积20mm²~500 mm²	个/m²	不允许	1		3
	单个面积20mm²~1 000 mm²			不允许		2
表面污染	单个污染面积100mm²~2 000 mm²	个/m²	不允许	4		不限
	单个污染面积100mm²~5 000 mm²			2
凹陷	最大深度不超过1mm单个面积	mm²	不允许	10~500	10~1500
	单位面积上数量	个/m²	不允许	2	4	不限

表5 竹膜板物理力学性能要求
项 目		单 位	优 等 品	合 格 品
含水率		%	≤12	≤14
静曲弹性模量	板长向	N/mm²	≥7.5x10³	≥6.5x10³
	板宽向	N/mm²	≥5.5x10³	≥4.5x10³
静曲强度	板长向	N/mm²	≥90	≥70
	板宽向	N/mm²	≥60	≥50
冲击强度		kJ/m²	≥60	≥50
胶合强度		mm/层	≤25	≥50
水煮、冰冻、干燥的保存强度	板长向	N/mm²	≥60	≥50
	板宽向	N/mm²	≥40	≥35
折减系数		一	0.85	0.8

表6 涂膜板外观质量与性能要求
项 目	单 位	优 等 品	合 格 品
涂层流淌不平	一	不 允 许
涂层缺损	mm²	不允许	≤400
涂层鼓泡	一	不 允 许
表面耐磨性	g/100r	≤0.03	≤0.05
耐老化性	一	无开裂
耐碱性	一	无裂隙、鼓泡、脱胶无明显变色或光泽变化	无裂隙、鼓泡、脱胶

表7 复膜板外观质量与性能要求
项 目	单 位	优 等 品	合 格 品
浸渍纸破碎	一	不 允 许
浸渍纸缺损	mm²	不允许	≤400
复膜面缝隙与鼓泡	一	不允许
表面耐磨性	g/100r	≤0.07	≤0.09
耐老化性	一	无开裂
耐碱性	一	无裂隙、鼓泡、脱胶无明显变色或光泽变化	无裂隙、鼓泡、脱胶

6 试验方法
6.1 取样
6.1.1 尺寸偏差和外观质量的取样
板边封边处理、尺寸偏差和外观质量的取样，应随机抽取并采用二次取样方案，取样数量见表8。

表8 规格尺寸与外观质量检测取样表
批量范围	样 本	样本大小	累计样本大小	合格判定数(A?)	不合格判定数(R?)
51~90	第一	3	3	0	2
	第二	3	6	1	2
91~150	第一	5	5	0	2
	第二	5	10	1	2
151~280	第一	8	8	0	2
	第二	8	16	1	3
281~500	第一	13	13	0	4
	第二	13	26	3
501~1200	第一	20	20	1	3
	第二	20	40	4	5
1201~3200	第一	32	32	2	5
	第二	32	64	6	7
3201~10000	第一	50	50	3	6
	第二	50	100	9	10

6.1.2 性能试验的取样
应从抽检的尺寸偏差和外观质量合格的板中均布截取。制取试件时，应先将板边各去除100mm，试件边棱应平直，相邻两边成直角，不应有崩边缺角。各试件尺寸与制作精度见试验方法，数量见表9。

表9 性能检测试件数量
项 目		数 量
含水率		3
静曲弹性模量	板长向	6
	板宽向	6
静曲强度	板长向	6
	板宽向	6
冲击强度		3
胶合性能		3
水煮、冰冻、干燥的保存强度	板长向	6
	板宽向	6
折减系数		18
表面耐磨性能		3
耐老化性		3
耐碱性		2

6.2 检测方法
6.2.1 尺寸偏差和外观质量
应按表10规定的方法进行。

表10 竹模板尺寸偏差和外观质量检测方法
项 目	检测方法	检测工具
长度、宽度	在距板边100mm处，分别测量每张板的长度和宽度，各测2点，取2点的平均值，精确到1mm	钢卷尺分度的读数精度为1mm
厚度	在板的四边距边缘20mm处，长边四等分处测3点，宽边三等分处测2点，共测10点，精确到0.02mm,各测点厚度的最大差距，不得超过表2规定的偏差值	游标卡尺分度的读数精度为0.02mm
对角线之差	测量两对角部位的长度，计算两个长度之差	钢卷尺分度的读数精度为1mm
板面翘曲度	将胶合板凹面向上，放置水平台面上，分别用钢卷尺测量对角线长度，再用靠尺沿两对角线置于板面上，用钢直尺测量板面与靠尺的最大弦高，精确到1mm,计算最大弦高与对角线长度的百分比，精确到0.1%	靠尺钢直尺分度的读数精度为1mm
四边不直度	将胶合板放置水平台面上，用靠尺分别紧贴在板边的侧面，用塞尺测量板边与靠尺之间的最大缝隙，精确到0.1mm	靠尺塞尺分度的读数精度为0.1mm
外观质量	表4、表6第1~3项、表7第1~3项及5.4等外观质量，应采用目测、钢卷尺、游标卡尺等工具测量的方法进行检测	钢卷尺分度的读数精度为1mm游标卡尺精度为0.02mm

6.2.2 性能试验
6.2.2.1 含水率
按GB/T 17657-1999中4.3含水率测定规定进行。
6.2.2.2 静曲弹性模量和静曲强度
按GB/T 17657-1999中4.9静曲强度和静曲弹性模量测定规定的方法进行，但试验机可以为其他万能力学试验机，试件长度为250mm+1mm，宽度为75mm+1mm，试件厚度小于15mm时，两支座间距离固定为150mm；试件厚度等于大于15mm时，两支座间距离固定为180mm。
6.2.2.3 冲击强度
按GB/T 17657-1999中4.19冲击韧性性能测定规定进行，试件尺寸长为300mm+1mm，宽为20mm+0.5mm。
6.2.2.4 胶合性能
按GB/T 17657-1999中4.17浸渍剥离性能测定规定的I类薄板的试验方法进行。
6.2.2.5 水煮、冰冻、干燥的保存强度
按GB/T 17657-1999中4.26水煮（浸）-冰冻-干燥处理后静曲强度测定规定的I类薄板的试验方法进行。但试件长度为250mm+1mm，宽度为75mm+1mm，试件厚度小于15mm时，两支座间距离固定为150mm；试件厚度等于大于15mm时，两支座间距离固定为180mm。
6.2.2.6 折减系数
6.2.2.6.1 原理
试件的静曲弹性模量随含水率增加而降低。
6.2.2.6.2 仪器
应符合GB/T 17657-1999中4.9.2的规定，但试验机可以为其他万能力学试验机。
6.2.2.6.3 试件
按6.1.2规定数量沿板长向制取，试件长度为250 mm+1mm，宽度为75mm+1mm,按均布原则分为3组，其中任取1组为对照组，另2组为试验组，做好编号。
6.2.2.6.4 方法
a) 所有试件在（20+2）ºC、相对湿度（65+5）%条件下放置质量恒定；测量试件的宽度和厚度，宽度在试件长边中心处测量，厚度在试件长边中心距边10mm处，每边各测一点，计算时采用两点算术平均值，精确至0.01mm。
b) 将试验组的试件放入瓷盘中用水完全浸没的湿毛巾上，放置24h+5min。
c) 按6.2.2.2测量静曲弹性模量和静曲强度的方法分别进行对照组和试验组所有试件静曲弹性模量的测定，试验组应在浸水到时后30min内进行，浸水面为受压面。
6.2.2.6.5 结果计算
a) 对照组和试验组静曲弹性模量分别计算，取算术平均值，精确至1N/mm²。
b) 折减系数按式（1）计算，精确至0.01。
Ａ＝E?…………………………………….(1)
式中：
Ａ－折减系数
Ｅ？－试件组弹性模量，单位为牛每平方毫米，（Ｎ/ mm²）；
Ｅ？－对照组弹性模量，单位为牛每平方毫米，（Ｎ/ mm²）。
6.2.2.7 表面耐磨性能
　　 按LY/T 1574-2000中5.3.6表面耐磨性能测定规定的方法进行。
6.2.2.8 耐老化性
　 按ＧＢ/T 17657-1999中4.45耐老化性能测定规定的方法进行，其中试件宽为75mm+1mm。
6.2.2.9 耐碱性
6.2.2.9.1 原理
确定试件表面耐碱的变化强度
6.2.2.9.2 试剂
　　 浓度为１%的NaOH溶液（将1g NaOH溶于99mL蒸馏水中）。
6.2.2.9.3 试件
　　 边长为75mm+1mm的正方形试件２块。
6.2.2.9.4 方法
将试件水平放置后，在试件表面滴１%的水溶液约５mL，加塑料布盖48h后，立即用水冲洗，然后在室温下放置24h。
6.2.2.9.5 结果判定
用眼观察试件表央有无裂隙、鼓泡、脱胶及有无明显变色或光泽变化的现象。
7 检验规则
7.1 检验分类
分出厂检验和型式检验。
7.1.1 出厂检验
检验项目：尺寸偏差、外观质量、含水率、静曲弹性模量、胶合性能、耐碱性。
7.1.2 型式检验
包括5.4~5.7的全部项目要求。
有下列情况之一时，应型式检验；
——新产品投产、定型鉴定；
——正常生产后，结构、材料、工艺有较大改变；
——正常生产时，每生产5 000m³进行一次；
——产品停产半年以上，恢复生产时；
——国家质量监督部门要求进行时。
7.2 组批规则
7.2.1 组批条件
以同一原材料、同一生产工艺、同一规格、稳定连续生产的产品为一具检查批。
7.2.2 批量
7.2.2.1 尺寸偏差和外观质量的检验应符合表8的规定。
7.2.2.2 各项性能的检验，以每1 000张为一批（不足1 000张按一批计算）。
7.3 判定规则
7.3.1 尺寸偏差和外观质量
若尺寸偏差和外观质量均符合5.4、5.5和5.7中有关规定，则判定该试件合格；若有一项不符合规定，则判定该试件不合格。
按表8的规定，第一检查批的样本中，若不合格试件数不超过A？，则判该批产品尺寸偏差和外观质量合格；如不合格试件数大于等于R？，则判该批产品尺寸偏差和外观质量不合格。
若样本中不合格试件数大于A？小于R？，则抽取第二次样本，进行检验。如检验结果中，两次样本的不合格总数不超过A？则判该批产品尺寸偏差和外观质量合格；若大于R？，则判该批产品尺寸偏差和外观质量不合格。
7.3.2 性能检验
检验结果均符合5.6、5.7 相关规定，判该北产品为合格，若有一项性能不合格，在该批产品中双倍取样重新检验，检验结果都合格，判该批产品为合格。
7.3.3 综合判定
检验结果符合7.3.1和7.3.2 相应等级合格判定时，判该批产品为相应等级品，否则应降等或为不合格。
8 标志、包装、运输和贮存
8.1 标志
在产品上应标识产品名称、生产厂厂名、厂址和生产日期或批号，并提供产品质量检验合格证明。
8.2 包装
竹模板的包装可采用散装或包装等方式。包装时应按不同规格和类别分别按扎用钢带捆扎包装，下设置托架，上、下方钢带折角处需衬有垫片或垫条。捆扎钢带数量应采用纵向大于等于2道，横向大于等于3道。
包装后每扎板侧面贴上标签标明产品名称、执行标准、规格、等级、数量、检验日期、生产厂厂名和厂址等，并在每扎板的侧面喷上本厂商标。
8.3 运输
竹模板在运输中应平铺堆放，不得碰撞、雨淋、暴晒等。装卸时严禁抛掷、撞击。
8.4 贮存
竹模板贮存时，地面应平整，板材不得直接与地面接触；应通风良好，防止潮湿和日晒雨淋。